Ayrıntılı Teknik Bilgi

1. Kasnağın Temel Görevi

Zincir kasnağı, zincirin belirlenmiş bir hareket hattı boyunca düzgün ilerlemesini sağlar. Kullanıldığı sisteme göre iki farklı görev üstlenebilir:

Yönlendirme kasnağı:
Zincirin hareket yönünü değiştirmek ve zinciri sistem içinde merkezlemek amacıyla kullanılır. Genellikle serbest dönen rulmanlı veya burçlu yapıdadır.

Tahrik kasnağı:
Motor, redüktör veya manuel mekanizmadan gelen dönme hareketini zincire aktarır. Bu tip kasnaklarda zincir baklalarıyla uyumlu diş veya cep geometrisi bulunur. Tahrik kasnağında mil-kasnak bağlantısı, iletilecek torka göre hesaplanmalıdır.

2. 200 mm Çapın Sağladığı Avantajlar

6 mm zincir için 200 mm çaplı bir kasnak, zincirin küçük çaplı kasnaklara göre daha geniş bir yarıçapta dönmesine yardımcı olur. Bunun başlıca avantajları şunlardır:

• Zincir baklalarının daha yumuşak şekilde yön değiştirmesi
• Baklalarda oluşabilecek bölgesel eğilmenin azaltılması
• Zincirin kasnağa giriş ve çıkış hareketinin daha kararlı olması
• Titreşim ve darbe etkilerinin azaltılması
• Zincir ile kasnak yuvası arasındaki temasın daha dengeli olması
• Zincirin kasnaktan çıkma riskinin azaltılmasına yardımcı olması
• Zincir ve kasnak yüzeyindeki düzensiz aşınmanın sınırlandırılması
• Daha sessiz ve dengeli çalışma imkânı
• Yüksek devirli olmayan ağır hizmet uygulamalarında kararlı hareket

Ancak büyük kasnak çapı tek başına yüksek taşıma kapasitesi anlamına gelmez. Kasnağın gövde kalınlığı, mil bağlantısı, rulman kapasitesi ve malzeme özellikleri de yeterli olmalıdır.

3. Zincir Uyumluluğu

“6 mm zincir” tanımı yalnızca zincir çubuğunun nominal çapını ifade eder. Kasnak imalatından önce zincirin aşağıdaki ölçüleri kesin olarak belirlenmelidir:

• Zincir tel veya çubuk çapı
• Bakla iç uzunluğu
• Bakla dış uzunluğu
• Bakla iç genişliği
• Bakla dış genişliği
• Zincir adımı
• Zincirin tolerans sınıfı
• Zincirin kısa baklalı veya uzun baklalı olması
• Kaynak bölgesinin geometrisi
• Zincirin kalite sınıfı

Aynı nominal çapa sahip iki farklı zincirin bakla adımı ve genişliği aynı olmayabilir. Bu nedenle kasnak yuvaları, kullanılacak gerçek zincir numunesi veya üretici teknik resmi esas alınarak işlenmelidir.

4. Diş ve Zincir Yuvası Tasarımı

Kasnağın zincirle temas eden yuvaları, zincir baklalarının doğal oturma biçimine uygun olmalıdır. Uygun olmayan yuva geometrisi şu sorunlara yol açabilir:

• Zincirin diş üzerinden atlaması
• Baklaların yuva içerisinde sıkışması
• Zincirin kasnağa çapraz girmesi
• Bakla yüzeylerinde ezilme ve çentik oluşması
• Zincir kaynak bölgesine aşırı basınç uygulanması
• Kasnak dişlerinde erken aşınma veya kırılma
• Darbeli ve gürültülü çalışma
• Zincirin kasnaktan çıkması

Diş diplerinde keskin köşeler bırakılmamalıdır. Geçiş bölgeleri uygun radyüslerle oluşturulmalı ve işleme sonrası çapaklar tamamen temizlenmelidir. Zincir yükü yalnızca küçük bir temas noktasına değil, mümkün olduğunca geniş bir yüzeye dağıtılmalıdır.

5. Kasnak Malzemesi

Kasnak malzemesi kullanım şekline göre belirlenmelidir.

Çelik gövde

Kaynaklı veya talaşlı imalat için tercih edilebilir. Darbe dayanımı yüksektir ve özel ölçülerde üretime uygundur.

C45 çelik

Talaşlı imalata ve yüzey sertleştirme işlemlerine uygundur. Diş veya yuva bölgelerinde daha yüksek aşınma direnci gerektiğinde değerlendirilebilir.

Dökme çelik

Karmaşık geometrilerin tek parça olarak üretilmesine imkân verir. Ağır hizmet koşullarında uygun malzeme analizi ve döküm kalitesi doğrulanmalıdır.

Sfero döküm

Titreşim sönümleme ve basma dayanımı açısından avantaj sağlayabilir. Darbeli kaldırma uygulamalarında malzeme sınıfı ve tasarım dikkatle seçilmelidir.

Kasnak kaldırma sisteminde kullanılacaksa gevrek kırılma riski yüksek, kaynağı belirsiz veya malzeme sertifikası bulunmayan hammaddeler tercih edilmemelidir.

6. Isıl İşlem ve Yüzey Sertliği

Zincirle sürekli temas eden yuva yüzeylerinde zamanla aşınma meydana gelebilir. Ağır hizmet koşullarında aşağıdaki işlemler değerlendirilebilir:

• Normalizasyon
• Gerilim giderme
• İndüksiyonla yüzey sertleştirme
• Sementasyon
• Islah işlemi
• Nitrasyon
• Aşınmaya dayanıklı yüzey kaplaması

Yüzey sertliği aşırı yükseltilirse kasnak darbe altında gevrekleşebilir. Sertlik değeri, zincir malzemesi ve çalışma koşulları dikkate alınarak belirlenmelidir. Zincir ve kasnak arasında hatalı sertlik dengesi oluşturulması, daha pahalı olan zincirin hızla aşınmasına neden olabilir.

7. Göbek ve Mil Bağlantısı

Kasnağın merkezinde bulunan göbek, yükün mile aktarılmasını sağlar. Göbek tasarımında şu hususlar kontrol edilmelidir:

• Mil çapı
• Göbek uzunluğu
• Göbek et kalınlığı
• Kama ölçüsü
• Kama yuvasındaki gerilme yığılması
• Pim veya cıvata kesme dayanımı
• Mil eğilmesi
• Mil burulması
• Yataklar arasındaki mesafe
• Kasnağın eksenel kaçmasını önleyen bağlantılar
• Montaj ve söküm kolaylığı

Tahrikli kasnaklarda kama kanallı veya sıkı geçmeli bağlantı kullanılabilir. Serbest dönen kasnaklarda rulman iç bileziği mil üzerinde sabitlenirken kasnak gövdesi rulman üzerinden döner.

8. Rulmanlı ve Burçlu Tasarım

Rulmanlı kasnak

Düşük sürtünme ve daha düzenli dönüş sağlar. Sık çalışan sistemlerde tercih edilebilir. Rulmanların radyal ve varsa eksenel yük kapasitesi kontrol edilmelidir.

Avantajları:

• Düşük dönme direnci
• Daha sessiz çalışma
• Daha yüksek dönüş hassasiyeti
• Düzenli bakım yapıldığında uzun kullanım ömrü
• Yüksek çalışma çevrimine uygunluk

Burçlu kasnak

Düşük hızlı ve basit mekanizmalarda kullanılabilir. Bronz, çelik veya mühendislik plastiği burçlar tercih edilebilir.

Avantajları:

• Basit yapı
• Kolay imalat
• Darbeli yüklerde uygun tasarımla dayanıklı çalışma
• Rulmana göre daha düşük üretim maliyeti
• Kirli ortamlarda uygun korumayla kullanılabilme

Burçlu sistemlerde mil ile burç arasındaki çalışma boşluğu ve yağlama kanalları doğru tasarlanmalıdır.

9. Yan Plakalar ve Zincir Kılavuzu

Kasnakta zincirin yana kaymasını önlemek amacıyla yan plakalar veya kılavuz flanşlar kullanılabilir. Yan plakaların görevi zinciri taşıma yükü altında sıkıştırmak değil, zincirin çalışma hattını korumaktır.

Yan plakalar arasında bırakılacak boşluk:

• Zincirin rahat geçmesine izin vermeli
• Zincirin kasnaktan çıkmasını engellemeli
• Kaynak çıkıntısının takılmasına neden olmamalı
• Yanal salınıma aşırı izin vermemeli
• Zinciri sürtünmeyle aşındırmamalıdır

Zincir kılavuzu kullanılıyorsa giriş ve çıkış bölgelerinde keskin kenar bulunmamalıdır.

10. Üretim Aşamaları

Tipik bir zincir kasnağı üretim süreci şu aşamalardan oluşabilir:

1. Kullanılacak zincirin ölçülmesi
2. Kasnak ve diş geometrisinin teknik olarak tasarlanması
3. Malzeme sınıfının belirlenmesi
4. Ham malzemenin döküm, dövme veya kesim yöntemiyle hazırlanması
5. Dış çap ve göbek bölgelerinin tornalanması
6. Zincir yuvalarının CNC tezgâhta işlenmesi
7. Mil deliği ve kama kanalının açılması
8. Yan plakaların hazırlanması
9. Kaynaklı yapı varsa kaynak işlemlerinin tamamlanması
10. Gerilim giderme veya gerekli ısıl işlemin uygulanması
11. Hassas ölçü kontrolü
12. Yüzey çapaklarının temizlenmesi
13. Rulman veya burç montajı
14. Salgı kontrolü
15. Koruyucu yüzey kaplaması
16. Zincir ile fonksiyon testi
17. Son kalite kontrolü ve işaretleme

11. Boyutsal Kontroller

Kasnak üretildikten sonra aşağıdaki ölçüler kontrol edilmelidir:

• Dış çap
• Toplam genişlik
• Göbek çapı
• Göbek uzunluğu
• Mil deliği çapı
• Kama kanalı ölçüsü
• Yan plaka aralığı
• Zincir yuvası derinliği
• Zincir yuvası genişliği
• Diş adımı
• Eksenel salgı
• Radyal salgı
• Yüzey pürüzlülüğü
• Rulman yuvası toleransı
• Zincirin kasnak üzerindeki oturma durumu

Radyal veya eksenel salgının fazla olması zincirin titreşimli çalışmasına ve düzensiz yük dağılımına neden olabilir.

12. Kullanım Alanları

6 mm zincire uygun 200 mm çapındaki kasnak aşağıdaki sistemlerde kullanılabilir:

• Elektrikli zincirli vinçler
• Manuel zincirli kaldırma mekanizmaları
• Monoray vinç sistemleri
• Pergel vinç yardımcı mekanizmaları
• Portal vinç sistemleri
• Yük dengeleme mekanizmaları
• Zincirli kapı açma-kapama sistemleri
• Endüstriyel konveyörler
• Malzeme taşıma hatları
• Sahne ve dekor hareket sistemleri
• Tarım makineleri
• Özel makine imalatları
• Zincir yön değiştirme mekanizmaları
• Düşük hızlı güç aktarım sistemleri
• Zincir toplama ve yönlendirme üniteleri

Kaldırma amacıyla kullanılan sistemler ile yalnızca hareket aktarımı yapan sistemlerin güvenlik ve hesap kriterleri aynı değildir.

13. Taşıma Kapasitesinin Belirlenmesi

Kasnağın taşıma kapasitesi doğrudan 6 mm zincir çapından belirlenmemelidir. Kapasite hesabında en az şu değerler dikkate alınır:

• Zincirin kalite sınıfı ve izin verilen çalışma yükü
• Zincir bakla geometrisi
• Kasnağa temas eden bakla sayısı
• Kasnağın diş veya yuva sayısı
• Zincirin kasnağı sarma açısı
• Tek veya çift zincir hattı
• Kasnak gövde malzemesi
• Kasnak yan plaka kalınlığı
• Göbek ölçüleri
• Mil çapı ve malzemesi
• Kama veya pim bağlantısı
• Rulman dinamik ve statik kapasitesi
• Yataklar arasındaki açıklık
• Sistem mekanik avantajı
• Darbe ve dinamik yük katsayıları
• Çalışma sıklığı
• Ortam sıcaklığı
• Korozyon ve aşınma şartları
• Kullanılacak emniyet katsayısı

Bu bilgiler doğrulanmadan kasnağa kesin bir tonaj veya çalışma yükü yazılması teknik açıdan doğru değildir.

14. Montaj Talimatları

• Kasnak, eğilmemiş ve uygun toleranslı bir mil üzerine monte edilmelidir.
• Kasnak ekseni zincirin çalışma hattına dik olmalıdır.
• Mil ve kasnak merkezleri aynı eksende bulunmalıdır.
• Rulmanlı sistemlerde rulman bileziklerine doğrudan çekiçle vurulmamalıdır.
• Montaj kuvveti yalnızca sıkı geçen bileziğe uygulanmalıdır.
• Kama ve kama kanalı arasında aşırı boşluk bulunmamalıdır.
• Eksenel sabitleme segman, somun veya uygun kilitleme elemanlarıyla yapılmalıdır.
• Zincir kasnağa zorlanarak geçirilmemelidir.
• Zincirin dönük, burulmuş veya düğümlenmiş olmadığı kontrol edilmelidir.
• İlk çalıştırma yüksüz olarak gerçekleştirilmelidir.
• Zincirin kasnak yuvalarına tam oturup oturmadığı gözlemlenmelidir.
• Dönüş sırasında sürtünme, vuruntu veya sıkışma olup olmadığı kontrol edilmelidir.

15. Bakım ve Periyodik Kontrol

Kasnak ve zincir sistemi belirli aralıklarla kontrol edilmelidir. Kontrol sıklığı kullanım yoğunluğuna, ortam şartlarına ve üreticinin bakım planına göre belirlenir.

Kontrol edilmesi gereken başlıca noktalar:

• Diş ve yuva yüzeylerindeki aşınma
• Çatlak, kırık veya deformasyon
• Zincirin kasnağa düzgün oturması
• Yan plakaların eğilmesi
• Mil ve göbek arasındaki boşluk
• Kama gevşemesi
• Rulman sesi ve sıcaklığı
• Burç aşınması
• Eksenel ve radyal boşluk
• Yağlama durumu
• Korozyon
• Kaynaklı bölgelerde çatlak
• Zincir baklalarında uzama ve deformasyon
• Kasnak yüzeyindeki keskinleşmiş kenarlar
• Zincirin kasnaktan çıkma eğilimi

Hasarlı veya aşırı aşınmış kasnak kullanılmaya devam edilmemelidir.

16. Güvenli Kullanım Uyarıları

• Kasnağın üzerine belirlenmemiş yük uygulanmamalıdır.
• Kapasite hesabı yapılmadan kaldırma ekipmanı olarak devreye alınmamalıdır.
• Kasnak dönerken zincire veya kasnak boşluğuna elle müdahale edilmemelidir.
• Zincir ile kasnak arasındaki sıkışma bölgesi koruyucu muhafaza içerisine alınmalıdır.
• Eğilmiş, uzamış veya çatlamış zincir kullanılmamalıdır.
• Zincir baklaları kasnak ölçülerine uygun olmalıdır.
• Kasnak yanal yük altında çalıştırılmamalıdır.
• Darbeli yüklemelerden kaçınılmalıdır.
• Kasnak üzerine kaynakla gelişigüzel tadilat yapılmamalıdır.
• Rulman ve mil bağlantıları düzenli olarak kontrol edilmelidir.
• Kaldırma sistemlerinde emniyetli çalışma yükü açık şekilde işaretlenmelidir.
• Personel kasnak ve asılı yük altında bulunmamalıdır.

17. Ürünün Başlıca Avantajları

• 6 mm zincire uygun özel yuva geometrisi
• 200 mm geniş dönüş çapı
• Zincirin daha düzenli yönlendirilmesi
• Zincir baklalarında daha yumuşak geçiş
• Rulmanlı veya burçlu üretim seçeneği
• Serbest dönüşlü veya tahrikli uygulamalara uyarlanabilme
• Çelik ve döküm gövde seçenekleri
• CNC işlenmiş hassas zincir yuvaları
• Düşük titreşimli çalışma
• Kolay montaj ve bakım
• Farklı mil ölçülerine göre özel üretim
• Endüstriyel ve ağır hizmet sistemlerine uyarlanabilir yapı
• Uygun yüzey işlemiyle korozyona karşı dayanım
• Özel makine projelerinde kullanılabilecek esnek tasarım

Katalog İçin Teknik Tanıtım Metni

6 mm Zincir Kasnağı – 200 mm Çap, endüstriyel zincir sistemlerinde düzgün hareket, doğru yönlendirme ve kararlı güç aktarımı sağlamak amacıyla geliştirilmiştir. Hassas işlenmiş zincir yuvaları, 6 mm zincir baklalarının kasnak üzerine düzenli şekilde oturmasına yardımcı olur. 200 mm dış çapı sayesinde zincirin dönüş hareketi daha geniş bir yarıçap üzerinde gerçekleşir ve baklalar üzerindeki bölgesel zorlanmaların azaltılması hedeflenir.

Yüksek dayanımlı çelik, dökme çelik veya uygulamaya uygun sfero döküm gövde seçenekleriyle üretilebilir. Kasnak; rulmanlı, burçlu, serbest dönüşlü veya tahrikli olarak projelendirilebilir. Mil deliği, göbek ölçüsü, kama kanalı, yan plaka genişliği ve zincir yuvası geometrisi müşteri sistemine göre özel olarak hazırlanabilir.

Ürün; zincirli vinçler, konveyör sistemleri, kapı mekanizmaları, özel kaldırma makineleri ve endüstriyel güç aktarım uygulamalarında kullanılmaya uygundur. Emniyetli çalışma kapasitesi, kasnak ve zincirin birlikte değerlendirildiği mühendislik hesabı sonucunda belirlenmelidir.